圖1所示零件是一家外資企業(yè)產(chǎn)品中的一件軸承外殼零件。軸承外殼一般都是采用鑄造或壓鑄的方法先制造出毛坯，然后經(jīng)過多道工藝的機床粗加工和精加工才能成形，采用這種方法加工出來的零件重量大、廢料多，加工時間長、對工人的技術(shù)水平要求高，因而成本較高。

目前采用2mm厚的08F鋼板，運用冷沖壓加工方法使零件同樣達(dá)到使用要求，大大地減少了零件的重量、提高了生產(chǎn)率、降低了成本，取得了良好的經(jīng)濟效益。

下面以圖1零件圖對沖壓件的沖壓工藝性和所用模具的結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。

1沖壓工藝分析

該零件總體屬于內(nèi)孔翻邊件。由于凸緣部位有部分淺拉深，淺拉深直徑φ90mm，深度10mm且總體翻邊高度較高為41mm，因而采用沖孔翻邊工藝是無法達(dá)到零件要求的，必須采用先拉深后沖孔再翻邊工藝才能達(dá)到零件要求。進(jìn)一步對拉深工藝的分析，由于凸緣部位有部分淺拉深，因而可以采用帶凸緣的階梯形零件的拉深方法進(jìn)行拉深，經(jīng)過拉深次數(shù)的計算可以一次拉深成所需的半成品。如圖1所示，在直徑的圓筒底部有R1mm的圓角，且直徑的精度要求高，在一次拉深工藝中是不可能達(dá)到的，因而在拉深后要增加一次整形工藝，使圓筒直徑達(dá)到尺寸精度要求和圓筒底圓角R1mm的要求，同時對凸緣進(jìn)行平面度和垂直度的校正，經(jīng)過翻邊工藝的計算，在直徑為，高30.5mm的底部進(jìn)行預(yù)沖孔就可一次翻成零件的高度41mm，必須注意，由于翻過直徑尺寸精度高，翻邊凸模和凹模的間隙要取小些，且凸模的尺寸精度要高些，如翻邊后直徑達(dá)不到精度要求，該直徑要增加一次整形工序，最后應(yīng)對凸緣進(jìn)行切邊并對凸緣上拉主個孔進(jìn)行沖孔完成該零件的加工。總結(jié)上述工藝分析，加工該零件需要七道工序，分別為：落料、階梯拉深、整形、沖底孔、翻邊、切邊、沖小孔。

2　模具結(jié)構(gòu)

落料工藝比較簡單，采用落料階梯拉深復(fù)合模，在階梯拉深工藝中，為了有效地控制壓邊力，采用了將彈性元件裝在下模座下的倒裝形式，并且采用了錐形壓邊圈，壓邊圈的錐形做成零件淺拉深的尺寸，壓邊圈兼起淺拉深凸模的作用，并采用凸模材料做成，這樣落料下來的材料在拉深時先將毛坯壓成錐形，一方面有利于進(jìn)一步拉深變形，另一方面拉深結(jié)束形成半成品的階梯拉深件，其復(fù)合模結(jié)構(gòu)如圖2。由于零件的尺寸精度高，又在圓筒體底部有R1mm的圓角半徑，且凸緣平面有平面度和垂直度要求，因而采用整形模同時對這三個部位進(jìn)行整形和校平，其模具結(jié)構(gòu)如圖3所示。沖底孔工藝和翻邊工藝采用了復(fù)合模，翻邊凸模的頭部采用大圓角形狀有利于翻邊成形。其模具結(jié)構(gòu)如圖4所示。切邊、沖小孔工藝，同樣采用了復(fù)合模一次完成，其模具結(jié)構(gòu)較為簡單這里不再作圖。綜合以上分析，加工如圖1所示零件共用了四副模具，其分別為:落料階梯拉深復(fù)合模、整形模、沖底孔翻邊復(fù)合模和切邊沖小孔復(fù)合模。