一、概述

    飛機發動機的葉片大小不同，形狀各異：從尺寸上看，大的葉片有250×60×10，小的只有30×10×5；從形狀上看，帶阻風臺結構的稍復雜一些，需五軸聯動銑削；不帶阻風臺的，用四軸加工即可。所有葉片都有一個特點：薄，加工時易變形。

    葉片的毛坯均為合金鑄件，加工工序比較復雜，從圖紙到成品，一般都要經過40～60個工序。目前，發動機葉片（葉背、葉盆）的加工，大多采用三軸銑削，即在立式銑削中心（帶旋轉工作臺）先銑葉背，然后轉180゜，再銑葉盆。進汽邊、出汽邊以及葉根，在后續的工序中再處理。這種銑削方法裝卡次數多，加工效率低，并且加工后葉片變形大，葉片截面形狀與原設計有較大誤差。

    如果采用四軸聯動銑削，一次裝卡就可把葉背、葉盆、進出汽邊以及葉根同時加工出來，并且加工后的葉片變形也很小。如果走刀路徑設計的合理，加工后葉片表面的光潔度高，后續的輔助工序可以取消或減化，進汽邊和出汽邊也無需再處理。從整體來看，葉片的加工質量和效率都會大為提高。

    四軸銑削葉片，理想的刀具路徑如下：

    (1)四軸銑削葉背、葉盆時，刀具沿軸線螺旋走刀，從一端走到另一端；

    (2)再單獨銑一次進、出汽邊，刀具沿葉片軸線從一端銑到另一端，以保證進、出汽邊的形狀精度和表面光潔度；

    (3)銑削葉根的過渡面時，確保葉片兩端的凸臺不受損傷。

二、葉背、葉盆銑削

    對于圖1所示的葉片，可采用近似于螺旋的走刀路徑。刀具相對于葉片繞軸線做旋轉運動，同時間斷地沿軸線作直線運動，如圖1所示。采用這種走刀路徑，葉片的變形小，質量可靠；葉背葉盆刀痕勻布，余量均勻，減少了后續打磨、拋光等工序的工作量，可明顯地提高葉片的生產效率。并且，編制這種走刀路徑，較編制螺旋走刀路徑容易得多。

圖1 葉片走刀路徑

    以下詳細說明有關計算方法及參數的選擇。