重型回轉工作臺是鏜銑......



重型回轉工作臺是鏜銑床、落地鏜床、端面銑床的重要附件之一，主要用來裝夾工件，擴大主機加工范圍。ZT30B是我廠生產的通用型回轉工作臺。其結構如圖1。
1 技術分析
ZT30B工作臺是鑊銑床類的關鍵件，它不僅反映機床外觀，更是成品精度的直接體現。
受我廠設備能力所限，導軌磨裝夾工件寬度不到2600mm，無法磨削臺面。而精密刨床橫梁移動時的傾斜精度出廠時為每米行程上0.02mm，要在2400mm上達到0.025mm，相當不容易。且臺面與底面存在著實際上的傾斜誤差，需檢測找正，費時費力仍保證不了要求。在這些設備上無法按常規工藝加工出符合平面度要求的工作臺面。中心孔跳動誤差按常規工藝也無法保證質量要求。基準T型槽用作夾具的定位基準，按B/T8603.2-1999《重型回轉工作臺精度檢驗》第六項規定，工作臺基準T型槽對工作臺移動的平行度在任意1000mm測量長度上為0.03mm，最大允差為0.04mm。而且ZT30B回轉工作臺中央T型槽是不貫通的。以上三個方面是影響重型回轉工作臺精度的主要因素，本文將重點分析這二個方面的加工工藝。
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2 加工工藝分析
根據我廠的設備條件和工藝現狀，工作臺的加工工藝路線修改為:⑴劃線，⑵粗車，⑶劃線，⑷粗銑，⑸時效、⑹立車半精車，⑺劃線，⑻半精刨，⑼銼銑，⑽鉗工，⑾精刨，⑿鏜銑，⒀立車精車，⒁鉗工，⒂裝配，⒃磨孔、⒄精刨臺面及側面。
工作臺面加工
序⑾ 精刨B面(為裝配合研提供一個基準)。E面及2400mm×2400mm,Ra1.6μm面留量加工(E面與基面B不平行，不影響裝配)。
序⒄ 根據裝配實測值，精刨臺面E至要求，精刨2400mm×2400mm,Ra1.6μm面至要求。
B面在裝配中與滑座的圓導軌進行合研，合格后基準面就確定了。預檢精度，臺面平面度及與B面平行度的值，是含裝配誤差的實際值。返回機加車間精刨，操作者可以根據刨床橫梁傾斜的方向進行反方向的加墊調整，使刨后的臺面達到要求。
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實踐證明:編制工藝時，應考慮在一次加工中完成不了的工序內容，可以采取按裝配后的實測值進行反修的方法。既達到成品精度，又省時省力，實為非常現實的工藝手段。
中心孔加工
中心孔是用戶安裝定位裝置的基準孔，而且它與機加工、裝配、軸承精度都有關系。中心孔的徑向跳動誤差、成品精度要求為0.015mm，單件要求為0.01mm(見圖1中380H7的形位公差)。機加工控制無法保證這些要求，為此，采取以下加工工藝:
序⑿ 鏜銑：立起以B面靠實在方箱上，找正安卡。按D3182144軸承外徑實測值，配銼鉸340mm孔保證間隙值。380H7孔加工至379.5H9.
序⒃ 磨孔:在裝配現場采取自磨自的方法，保證成品精度要求。
自磨自裝置示意圖如圖2。底座1為我廠鏜銑床所用切削平臺，重而穩。支承2為焊接的方框梁，不會因磨頭3的重量而發生彎曲。裝配完成的回轉工作臺可以運轉，加上砂輪4的高速旋轉，完成中心孔的磨削。機加工、裝配雙方對這種加工工藝方法都覺得滿意。裝置中的3個部件均為車間現有的工藝附件，不用設計專用工裝，節約了成本。
圖2
T型槽加工
可以采用兩種工藝方法加工T型槽。
第一種工藝是用鏜銑完成:
序⑼ 銑中央T型槽,36H9留量0.5～0.8nnn,其余各輔助面銑完成。
序⑿ 加工完軸承孔后，按孔找正，銑36H9尺寸。
銑削過程中，我們分析了鏜銑床加工特點，對照了橫向走刀與上下移動所產生的誤差情況。我廠生產的鏜銑床其立柱移動在水平面內的直線度是1000mm長度內為0.04mm，每增加1m允差值增加0.005mm。
而主軸箱垂直移動的直線度在1000mm長度上為0.02mm，長度每增加1m，允差值增加0.01mm。
為此，我們采取工件立起安夾，主軸箱上下移動來銑T型槽的措施方法，防止了立柱移動橫銑T型槽產生的更大誤差。
第二種工藝方法是用精刨完成：將不貫通處打通，刨完后再鑲堵。
序⑻ 半精刨2600mm×2600mm至要求。2400mm×2400mm留量，T型槽除中央一處，其余完成。
序⑾ 精刨B面及中央T型槽。
序⒁ 鉗工刻字，鑲堵等。
接下去有磨孔工序，即使堵鑲裝不好，也可以磨削圓滑，不影響外觀。
根據以上的工藝分析，并通過我廠的實際加工證明，重修改后的加工工藝更為合理，提高了工作效率，取得了良好的經濟效益。