我國目前貨運索道成品倉裝料和發車裝置基本為氣動裝置，線路長、能耗大、噪音大、工作機構大、工人操作和維修強度大、工作環境差。隨著近年來液壓密封方式的改進和技術的提高，特別是密封質量的改善，完全可用相對投資少、能耗低、噪音小，工作機構小、工人操作和維修強度低，環境好的液壓系統替代。

2　工作原理

　　液壓系統如圖所示。

　　啟動：起動前將各閥處于中位，起動電機。電機帶動齒輪油泵向系統供油，此時，因為蓄能器沒有壓力，壓力繼電器未動作，電磁閥4處于導通狀態，而電磁閥8處于斷路狀態。操作閥7進入A組或B組工作狀態，此時因閥8也因為失電而處于關閉狀態，系統向蓄能器充壓。當充壓達到額定壓力后，壓力繼電器13動作，閥4和閥8同時得電，閥4切繼向蓄能器充壓而閥8處于導通，系統壓油直接進入油箱。
　　工作時：操作閥7選擇A組或B組進入工作狀態。先操作閥9或閥11,裝礦缸給貨運小車裝礦，裝滿后根據需要操作閥10或閥12,由推車缸將貨運小車發出。如果系統在較長時間內不工作時，應將閥7回復到中位而使系統壓油直接流回油箱，降低能耗和油液溫度。一般情況下，A組和B組不會同時工作，同組裝礦缸和推車缸不會同時工作，因此在改造設計中選擇系統油泵時，按每個油缸的工作要求進行分別計算，選擇最大的，以確保系統工作要求。
　　停車：停止作業時，切斷電源而使閥4和閥8同時失電，閥4導通，閥8切斷通路，蓄能器向系統供油，為防止誤操作，下班前必須操作閥7到中位，釋放蓄能器中壓油回入油箱。
　　緊急措施：系統在工作過程中如果突然停電，則閥4和閥8同時失電，蓄能器迅速向工作系統供油，而推車缸和裝礦缸操作閥的中位回油路被閥8切斷通路，防止蓄能器中的壓油直接回入油箱。操作閥9或閥11就可及時關閉成品倉，防止冒倉事故。

3　設計中應注意的問題

　　1)由于液壓系統的工作壓力一般為空氣壓縮機輸出壓力的10倍左右，設計時要注意先根據系統要求的工作力確定好活塞桿徑（雖然與設計手冊程序有沖突，但在改造設計中比較快捷），保證活塞桿的強度滿足要求，然后根據油缸設計要求，計算缸徑。
　　2)為防止因特殊情況（如突然停電）造成成品倉冒倉事故，在設計時應考慮采用蓄能器進行緊急情況的處置。由于隔膜式蓄能器故障隨工作頻率升高而升高，因此，正常情況下，要求蓄能器與工作系統油路靠電磁閥4斷開，只有在系統起動或突然停電時，才和系統通過電磁閥4動作快速相遇。這樣做一是為了減少蓄能器故障，二是為了在停電時蓄能器能快速向系統釋放壓油，防止冒倉。
　　蓄能器的選擇要求如下：
　　（1）蓄能器容積計算：
　　有效工作容積：△V=∑Ai.Li.K(m3)(1)
式中：A—液壓缸有效工作容積，（m2）；
　　　L—液壓缸行程，（m）；
　　　K—油液損失系數，一般取K=1.2。
　　（2）所需蓄能器的容積:

　　　　　　　　（2）

式中:p0—充氣壓力pa,按0.9p1>p0>0.25p2;
　　△V—蓄能器有效工作容積，（m3）；
　　p1—系統最低壓力，（pa）;
　　p2—系統最高壓力，（pa）;
　　n—指數，等溫時取n=1,絕熱時取n=1.4。
　　由于該蓄能器是作為應急使用，在選擇蓄能器容積時，為了防止倉料卡倉門，應留有余地，一般應選2～3V0。
　　3)為防止無人看守時他人誤操作而冒倉，裝礦油缸在設計時應采用液壓自鎖裝置，而推車缸可以不考慮。
　　4)由于液壓系統壓力高，同推力情況下缸徑較小，同推速下流量較小，因而操作閥口徑小，操作輕便。因此最好采用自復位式操作閥，減少操作強度。

3　結論

　　經過改造后，能源消耗下降（我礦改造后電機功率由原40kW下降為22kW），工作環境得到改善，基本無噪音，操作簡單，維修強度降低。