傳統的煉鋼工藝流程，是將冶煉合格的鋼水澆鑄到鋼錠模內，待鋼錠冷卻后取出，送到加工車間加熱、開坯、軋成鋼材。50年代鋼的澆濤技術有了重大改革，開始采用連續鑄鋼技術。其基本原理是：將鋼水不間斷地澆鑄在水冷結晶器中，待形成坯殼后不停地向下抽動，紅熱的鋼坯經切斷后，直接熱送到軋鋼車間，在加熱爐內經短時間加熱后軋成鋼材。這一新的工藝流程經過不斷完善，現已形成煉鋼—一精煉——連鑄——熱送軋材新的工藝生產路線，并在全世界廣泛推廣應用。

　　70年代連鑄技術不斷發展，不僅可以連鑄成方、圓、扁坯部芍?米多寬的寬板坯、50毫米的薄板坯以及形狀復雜的異形坯。連鑄機有立彎、弧型、水平等多種形式，單臺連鑄機的年產量可從幾萬噸到上百萬噸。1994年全世界連鑄比達到73．5％，我國連鑄比也超過40％。上海、北京等地20多家工廠（車間）已全部實現鋼水連續澆鑄。

　　新的工藝流程與原有的模鑄和初軋開坯工藝相比，有以下幾點優勢：1）噸鋼基建投資可節約20％～30％； 2）噸鋼能耗降低10％左右；3）鋼材成材率可提高6％～10％；4）鋼坯質量大幅度提高；5）鋼坯成本可降低10％左右；6）大大改善了鑄錠過程的勞動條件。

　　由于連鑄新工藝基本上是不間斷連續操作的，這就對整個煉鋼生產提出了更為嚴格的要求。冶煉工序時所供給連鑄機的鋼水，不僅要求化學成分合格、氣體夾雜物少，而且要求鋼水溫度保持在規定的范圍內，并保證鋼包內上下部溫度均勻。在澆鑄過程中要做好保溫工作，盡量做到散熱少、降溫小，特別是供給的鋼水要定時、定量，以保證連鑄機正常工作。連鑄機所生產的鋼種、鋼坯尺寸、表面質量等也要按照加工車間要求，保證及時供應。在這種新的工藝流程中，連鑄起著承上啟下的關鍵作用。為此；連鑄的相關設備要穩定可靠，盡可能采用自動檢測和控制設備；消耗材料，如耐火材料等，要力求質量好、壽命長，以保證多爐連鑄的順利進行；操作工人素質要高，全工序要做到嚴格的科學管理，以保證穩產、高產。

　　預計到2000年，全世界連鑄比將達到90％以上，我國連鑄比也力爭達到80％。為達到這一目標，必須利用現有基礎條件，對老廠進行技術改造。